NachhaltIgkeit
Nachhaltige Entwicklungen sind keine Frage der Sinnhaftigkeit,
sie sind eine Notwendigkeit!
Wie nachhaltig ist Metallbau heutzutage noch?
Diese Frage lässt auch uns, bei der BASYS GmbH nicht los. Natürlich sind unsere Produkte langlebig, recyclingfähig und schützen besser als Kunststoff oder faserverstärkte Materialien, aber reicht das in Zeiten von Klimawandel und ESG-Standards?
Die Primärproduktion der Grundprodukte wie Stahlblech oder Aluminium ist energieintensiv – das kann niemand wegdiskutieren. Aber wenn wir die gesamte Lebensdauer betrachten, überholen Metalle alternative Materialien locker. Es gibt relativ gesehen kaum Verschleiß und Reparaturen sind einfach zu bewerkstelligen.
Da wäre zum Beispiel die Carbonfaser? Sehr viel leichter und sehr stabil, aber fast irreparabel und teuer! Umwelttechnisch ein Albtraum, wie der Bericht der Fraunhofer-Gesellschaft (2021) zeigt.
Und Kunststoff? Der verliert schon nach wenigen Jahren durch Witterungseinflüsse und UV-Strahlung seine Schutzfunktion. Kunststoffe können schädliche Additive wie Weichmacher oder Flammschutzmittel enthalten, die bei unsachgemäßer Entsorgung oder Zersetzung freigesetzt werden.

Was spricht heute noch für ‚Made in Germany‘?

Das Gütesiegel lebt, aber wir müssen es ständig neu mit Bedeutung füllen. Unsere Kunden erwarten nicht nur Qualität, sondern auch Reproduzierbarkeit und Verlässlichkeit. Laut der Studie ‚Industrieperspektiven 2035‘ der IW Köln (2023) ist ‚Made in Germany‘ immer noch ein globaler Differenzierungsfaktor, vor allem bei OEM-Kunden. Sie wollen Partner, die stabile Lieferketten bieten und Produkte in gleichbleibender Top-Qualität liefern.
Unsere Kunden wollen keine starren Massenprodukte, sondern maßgeschneiderte Lösungen, oft in Kleinserien.
Für unsere OEM-Produktion bleibt ‚Made in Germany‘ eins der wichtigsten Verkaufsargumente.
Effizienz, Flexibilität und CO² – direkt zu unseren lokalen Partnern.
Wie hängen diese Aspekte zusammen? Laut einer Studie des Wirtschaftsministeriums zur Mittelstandsstärke (2021) sind Unternehmen mit lokalen Partnernetzwerken in der Fertigung viel anpassungsfähiger. Warum? Weil die Kommunikation ohne Zeitverschiebung schneller ist und somit Änderungen auch direkt umgesetzt werden können. Außerdem sinkt das Risiko auf Lieferwegen erheblich.
Und das passt perfekt zu unserem Ansatz. Unsere Klein- und Mittelserienproduktion lebt davon, dass wir flexibel auf Kundenwünsche reagieren können. Wenn einer unserer OEM-Partner eine spezifische Anpassung braucht, haben wir die Kapazitäten und die Partner, um das ohne größere Umwege umzusetzen. Lokale Kooperation ist nicht nur ökonomisch sinnvoll, sondern auch ökologisch effizienter.
Ein weiteres Argument also: Lokale Fertigung heißt weniger CO₂ durch Logistik. Wenn wir das mit unseren energieeffizienten Fertigungsverfahren verbinden, wie etwa dem Einsatz von Laserbearbeitung, minimieren wir gleichzeitig auch noch unseren Produktions-CO₂-Fußabdruck.

Und auch darauf schauen unsere Kunden immer stärker – Nachhaltigkeit als Verkaufsargument ist längst Realität.
Modulare Bauweise – Langlebigkeit, Qualität und Energiesparen
Das ist einer der größten Innovationshebel, die wir nutzen können. Module bedeuten Reparierbarkeit und Anpassungsfähigkeit. Statt ein komplettes System auszutauschen, können Kunden bei Bedarf einzelne Komponenten ersetzen. Das spart Rohstoffe und reduziert den Energieverbrauch.

Laut der Studie ‚Zukunftsdesign in der Fertigung‘ der Fraunhofer IPA (2022) verlängert Modularität die Lebensdauer technischer Produkte signifikant. Und das zahlt sich auch für unsere Kunden aus: weniger Wartungskosten, längere Produktzyklen, geringere Total Cost of Ownership.
Unsere Produkte – ob Gehäuse für digitale Informationssysteme oder Sonderlösungen für OEM-Partner – sind prädestiniert für modulare Konzepte. Langlebig, präzise gefertigt, und durch ihre Stabilität ein Garant für Qualität.
Recyclingfähigkeit
Zentral bei der Ressourceneffizienz ist auch das Thema der Recyclingfähigkeit der eingesetzten Materialien. Wir achten daher stehts darauf, dass unsere Produkte mit möglichst ökologisch unbedenklichen Materialien gebaut werden und sie somit, nach ihrer langen Einsatzphase auch höchstmöglich recycelt werden können. In der Regel liegen wir weit über 90%!
Metalle sind also weit mehr als nur irgendwelche Werkstoffe – sie sind ein zentraler Baustein für eine klimaneutrale Zukunft. In der Veröffentlichung „Weltrecyclingtag: Wieviel recyceln wir wirklich?“ des Umweltbundesamtes (2024) heißt es, dass in Deutschland in einigen Bereichen bis zu 90 % des Stahls recycelt werden. Das ist nicht nur effizient, sondern spart im Vergleich zur Primärproduktion bis zu 70 % Energie. Im Jahr 2020 gab das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz auf seiner Webseite an, dass etwa ein Drittel des in Deutschland hergestellten Stahls in Elektrostahlwerken auf Basis von Stahlschrott produziert wird.

Fazit:
Der Metallbau ist nicht nur zukunftsfähig, sondern bietet konkrete Antworten auf die großen Herausforderungen unserer Zeit.
Nachhaltigkeit bleibt unsere Kernstärke – durch Recycling, Langlebigkeit und die Fähigkeit, Energie und Rohstoffe effizient einzusetzen.
‚Made in Germany‘ bleibt unser Markenzeichen, weil es nicht nur Qualität, sondern auch Verlässlichkeit und Innovationskraft signalisiert. Besonders für OEM-Partner ist das ein unschlagbares Argument.
Lokale Netzwerke sind der Schlüssel zu Effizienz und Flexibilität. Sie sichern schnelle Reaktionszeiten, fördern nachhaltige Produktion und machen uns krisenresistenter.
Und die modulare Bauweise? Sie verbindet Langlebigkeit mit einer nachhaltigen Ressourcennutzung und einer geringeren „Cost of Ownership“.
So schaffen wir mit unseren lokal gefertigten, langlebigen Produkten, einen echten Mehrwert für unsere Kunden und die Umwelt!
Das nennen wir Nachhaltigkeit!
Das nennen wir BlueFab!

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